无论动力端还是储能端，在长薄化、大容量电芯发展趋势下，更多的行业巨头选择加码叠片这一工艺路线。 然而在规模化制造应用中，叠片工艺仍旧受到效率、良率、成本方面的掣肘。

根据高工产业研究院（GGII）披露的数据，2023年国内叠片效率正式步入0.1-0.2s/pcs区间，如何保证在超高速叠片下的高良品率？无疑，需要借助更精进的检测技术，把关好每个环节的精度与质量。

质量检测技术升维

全面提升电池良率及安全性能

当前，叠片电池的质量检测技术正从2D向3D/CT检测升级，离线抽检逐渐走向在线全检。

“CT检测”采用锥形束X线扫描电池，再通过计算机三维重建技术构建出电池3D检测影像，重构好的图像真实还原了电芯的界面形状、缺陷位置、内部结构等。

对比二维的X-Ray检测，CT检测能够实现多层面、多角度、深层次的检测效果，能够实现更高维度的精确检测。CT检测可以还原电池内部的三维立体影像，呈现更丰富的信息含量，真实做到全尺寸直接测量，分析缺陷程度，解决了2D X-Ray检测的极耳干涉成像，以及无法直接准确测量正负overhang、极片对齐度等问题所造成的误判、漏判，继而提升电池的良率及安全性能。

同时，对比离线型CT抽检，在线CT将扫描效率大幅提升至秒级别，实现生产数据实时采集，更全面地保障全线产品的安全性。

海目星在线CT检测

多角度成像高效实时实现全检

针对叠片电池全方位、多角度、高精密的检测需求，海目星全新发布快速在线CT检测产品！

重复性测量精度GR＆R≤10%，检测效率≥36PPM，漏杀率0，误杀率<0.5%，检测精度< 0.03mm，单个电芯检测时间≤3.5s，各关键指标均达到行业一线水准。

在设备架构上

采用全新卧式CT结构设计，检测全过程电芯不动，成像系统转动，确保电芯的安全和良率。卧式结构解决了传统立式结构设备检测节拍低、无法满足流水线要求的问题。设备内部设置独立多通道检测工位，上下料互不影响，确保检测效率稳定。此外，可根据需求配置从6PPM到36PPM的不同生产效能。

在应用领域上

可实现叠片电池内部结构检测，包括正负极片overhang，极片对齐度不良、极片层数、极片褶皱、电芯入壳尺寸不良等缺陷全检。针对叠片电池品质问题的关注点，通过在线CT无损检测方式，多角度呈现电池内部结构图像判断产品质量，为高质量生产保驾护航。

在检测效果上

可正负极极片overhang，无漏判，解决二维X-ray间接测量导致结果不准确的问题。检测图像具备图像卷积滤波/亚像素测量/正负极智能识别能力，测量结果无需人工干预，通过软件自动分析，判断并统计良品与不良品。实现多角度立体成像、无死角、无漏判、无极片高低差误判。

叠片裸电芯极片测试效果

入壳叠片电芯极片测试效果

AI与CT图像检测完美结合

创新引领在线CT检测

当前，CT检测技术正朝着高精度、高速度、高稳定性和智能化方向发展，海目星在研发整机设备的同时，进一步夯实AI在电池检测技术上的研发与应用。

基于AI算法的CT图像检测技术，针对客户产品可训练出具有泛化能力的基础模型，适用不同检测场景。在出现特殊情况或有新增检测需求时，只需增加新的产品图片作为数据集，在基础模型上进行算法优化，提高模型的检测能力以及检测精度。通过图像AI智能学习，提高了模型兼容性，可快速兼容不同型号电池，提高检测技术的准确性和效率。

同时，开发了面向设备端的“IMAS云”智能化管理平台，设备端产生的CT图像数据，以及各种生产监测数据可实时上传到“IMAS云“。通过图像的AI学习，以及”IMAS云“的相互结合，实现客户产品生产质量CT检测管控全过程的可视化及智能化，大大提高了管理效率，为更多的应用场景创造更多的可能。

另外，海目星在线CT检测系统同时可与客户MES系统对接，检测信息实时显示。借助软件的智慧力量，为客户提供更好的检测解决方案和体验。

面对多样化的市场需求和多变的市场环境，在线CT检测挑战与机遇并存，海目星将持续加大对检测CT的研发与投入，在创新与稳定性之间打磨出完美平衡的检测产品，助力新能源产业新质生产力的极限智造。